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机械-聚酯模压成型常见故障的排除

发布时间:2021-10-26 01:30:49 阅读: 来源:三轮车棚厂家
机械-聚酯模压成型常见故障的排除

故障名称成因及对策制品表面分层(1)物料渗透不完全。应完全渗透。(2)增强纤维用量太多。应适当减少制品表面凹痕(1)固化速度太快。应适当减慢。(2)模具温度太高。应适当降落。(3)成型压力不足。应适当提高。(4)制品形体结构设计不公道,壁厚变化太大。应在可能变动的情况下调解设计,壁厚应尽量均匀制品表面起泡(1)模具温度太高。应适当降落。(2)树脂及填料中水分含量太高或夹带空气。应进行预干燥和预成型压片处理。(3)固化速度太快。应适当减慢。(4)固化不完全。应充分固化。(5)排气不良。应增加松压排气的次数制品表面裂纹(1)反应热太高。1是减少催化剂的用量;2是适当降落模具温度;3是添加适当的填料或软性树脂;4是降落树脂中苯乙烯的含量。(2)树脂积聚。应使增强纤维散布均匀,制品的形体结构应公道设计。(3)固化不完全。应调解固化条件,使其充分固化,可适当增加固化时间及提高模温制品表面波纹及皱纹(1)型坯尺寸太大。应适当减小不满拆迁补偿安置怎么办。(2)固化速度太快。应适当减慢。(3)树脂的寄存时间太长。应进行预干燥处理或换用新料。(4)增强纤维填放不公道。应严格依照装料工艺规程进行填放及混合。(5)增强纤维聚积。应使其分散均匀制品表面针眼、麻点及孑L隙(1)模具内未清算干净。应重新清算。(2)模具型腔表面粗糙或有孔洞。应进行抛光或镀铬处理,提高型腔表面光洁度。(3)树脂中含有空气。应适当减慢混合速度,提高成型压力和温度,减少树脂中的空气含量制品表面变色(1)着色混合不均匀。应加强搅拌混合,使其分散均匀。(2)纤维散布不均匀。应选用合适的树脂及纤维,并公道控制装料、加温、加压等工艺条件,使纤维分散均匀。(3)型坯粘接剂固化不均匀。应严格依照粘接工艺规程进行操作,使粘接剂均匀固化制品翘曲变形(1)树脂与纤维搭配比例不当。应适当减少苯乙烯的用量,增加纤维用量。(2)压抑温度太高。应适当降落。(3)固化不均匀。应将模具温度调理1致,使模温散布均匀。(4)制品结构设计不公道。应适当增加壁厚或设置加强筋。(5)树脂热变形温度太低。应选用热变形温度较高的树脂纤维袒露(1)润滑剂用量太多。应适当减少。(2)模具温度太高。应适当降落。(3)增强纤维含量太多。应适当减少。(4)增强纤维分散不均匀。应使纤维分散均匀。(5)型坯粗糙。应采取细纤维或进行表面毡料。(6)原料不符合成型要求,热变型温度太低。应换用热变形温度较高的树脂。(7)模具温度控制不当。应适当调解,使模具上、下部分产生温差。通常冷半模纤维减少,热半模纤维增多型坯纤维堆积及撕裂(1)型坯粘接不良,纤维疏松。应采取能溶于树脂的粘合剂,当树脂失去活动性之前,粘接剂已溶于树脂中。(2)树脂粘度太高,活动性太差。应加入少量苯乙烯树脂并减少填料的用量;应使用吸油量较低的填料。(3)树脂在压机闭合前过早凝胶化。应适当减少催化剂用量,添加适当固化抑制剂。(4)型坯尺寸太大,容易导致纤维撕裂临时建筑被强拆合法吗。应公道肯定型坯尺寸来源:中国塑胶通